Directeur Général de Concept Manufacturing, François Caillou est un adepte de la revalorisation des déchets, opération que son entreprise pratique dans le cadre d’un programme ambitieux.
Nous sommes une entreprise familiale normande, dont l’activité a été créée en 1998. Notre métier est de concevoir, de fabriquer et de commercialiser, à travers des distributeurs comme le Groupe PLG et Bunzl, du matériel de nettoyage manuel et des textiles microfibres de nettoyage. Au préalable, nous nous appelions Concept Microfibre, le nom de notre principale marque, mais nous avons souhaité adopter le nom de notre site de production en 2016, par souci d’uniformisation, mais aussi parce que nous fabriquons des produits à marques clients pour le marché grand public.
Ils sont destinés à tout ce qui concerne le nettoyage manuel, à la fois des sols et des surfaces, que ce soit pour des collectivités, des établissements de santé, des bâtiments tertiaires ou pour l’industrie. Dit autrement, ils sont destinés à tous les contextes où le nettoyage ne peut pas être mécanisé.
Nous proposons des produits d’essuyage : lavettes, gants, ainsi que des produits de nettoyage de sol. Nous proposons également quelques disques pour machines de nettoyage, autolaveuses et monobrosses. Nous avons enfin une gamme de produits à usage unique, dédiée principalement au marché de la santé ainsi qu’aux zones à risques.
Initialement, notre activité a démarré principalement avec des établissements de santé qui ont des problématiques évidentes d’hygiène. Et dans la mesure où nous concevons du matériel ergonomique comme des méthodes de mise en œuvre adaptées, nous nous développons aujourd’hui beaucoup auprès des collectivités car il y a une vraie attente de leur part, en phase avec leur politique RSE, dans le domaine de l’ergonomie de travail. Ainsi, nous maintenons nos positions en santé tout en nous développant sur tous les autres secteurs.
Outre la France métropolitaine, nous sommes présents dans tous les départements d’Outre-Mer. Nous sommes aussi présents sur quasiment toute l’Europe, notamment l’Europe du Nord, des marchés avides de solutions ergonomiques qui sont un peu en avance sur ce point par rapport au marché français. Nous nous développons également bien en Belgique, notamment par le biais des sociétés de distribution du Groupe Bunzl.
Oui, totalement !
Depuis 2021, nous basculons une grosse partie de la production de nos produits sur du polyester recyclé. Nous avons démarré avec les lavettes et nous allons continuer avec d’autres produits. Le taux d’intégration de matières recyclées est compris entre 80 et 90 % ! Nous attendions que la technologie nous permette d’en intégrer vraiment une grande proportion, si ce n’est la totalité. C’est un programme qui va se dérouler jusqu’à 2024, en élargissant cette approche à une très grande partie de nos différents produits. Côté usine, nous avons mis en place la revalorisation de tous nos déchets de production. Comme nous travaillons du textile, il y a forcément des chutes, après la coupe. Elles sont revalorisées. Nous recyclons également et réutilisons 100 % de nos déchets d’injection plastique qui sont réemployés dans de nouveaux produits. Il y a une double approche : à la fois sur l’usine et sur la matière servant à fabriquer nos produits.
En effet ! Les sachets plastiques par exemple, ont été supprimés des conditionnements de la quasi-totalité de nos produits au cours des deux dernières années, au profit de papiers recyclés et recyclables. C’est bien sûr beaucoup plus vertueux. Cela représente plusieurs millions de sachets plastiques en moins chaque année ! Le fait de tout produire dans nos propres usines nous permet d’avoir une maîtrise totale du process. Cela évite des situations où les promesses de sous-traitants ne seraient pas tenues. Et puis, comme tout est produit au même endroit, nous évitons les ruptures de charges, les transports d’un endroit A à un endroit B, etc., limitant ainsi les déchets, la pollution et le transport. J’ajoute que tous les cartons sont recyclés.
Dès le début de notre entreprise, l’innovation a joué un rôle central. Nous avons été parmi les premiers en 1999 à introduire l’utilisation de textiles microfibres sur le marché professionnel. Aujourd’hui c’est devenu la norme en matière de nettoyage manuel. L’innovation porte également sur des matériels comme les balais avec un objectif d’ergonomie poussée afin de réduire les fameux TMS (ndlr : Troubles Musculo-Squelettiques). Le balai Sloopy, distribué par le Groupe PLG, est emblématique de cette démarche. Nous innovons aussi à travers les méthodes et les protocoles d’utilisation, et notamment la pré-imprégnation qui offre plusieurs avantages :
Une perte d’eau et de chimie quasiment nulle.
Une division par 20 des quantités d’eau et par 10 des quantités de chimie utilisées, tout en facilitant la vie des opérateurs.
En matière d’ergonomie, c’est énorme ! L’innovation est centrale pour nous et nous continuons à travailler sur la thématique de l’ergonomie mais également de tous les impacts environnementaux, tant en production qu’en utilisation de nos produits.
Ah oui ! L’amélioration de la qualité de vie au travail et des conditions de travail sont devenues des questions centrales dans toutes les demandes, que ce soit dans le domaine public ou privé. Je dirais que nous travaillons sur la même longueur d’onde avec PLG sur ce sujet. C’est devenu d’autant plus crucial que le secteur de la propreté fait face à une pénurie de main-d’œuvre qui va s’intensifier fortement dans les années à venir. Une étude du ministère du travail prévoit, en effet un manque de 400 000 agents de nettoyage en France à l’horizon 2030. Il y a une nécessité pour cette filière de revaloriser le métier, d’améliorer les conditions de travail pour attirer les talents.
Oui, de manière très ponctuelle de février à juin 2020, il y a eu une très forte demande de produits à usage unique parce qu’il y avait, à l’époque, une grande incertitude quant à la propagation du virus et aux modes de contamination. Devant cette incertitude, il était alors préférable d’utiliser des produits à usage unique pour limiter les contaminations croisées. Et puis, il y avait aussi une incertitude logistique. Tout le monde a fait des réserves. Au-delà de cette demande ponctuelle, il y a un souhait des clients qui perdure afin d’améliorer la qualité de nettoyage et la propreté des établissements, qui sont des gages de réduction du risque de contamination.
Elle a commencé dès le début de l’entreprise. Nous avons commencé à travailler dès 1999 avec le Groupe PLG qui est notre partenaire historique. Depuis, notre relation se développe de manière continue. Nous avons embauché, il y a un peu plus de deux ans, un conseiller technique pour nous aider à accompagner au changement les clients de PLG, notamment les collectivités. Ainsi nos produits et nos méthodes sont utilisés de manière performante et les clients sont satisfaits. C’est aussi un bon vecteur pour promouvoir des produits allant dans le sens de l’ergonomie.
Oui. C’est d’ailleurs le Groupe PLG qui nous a proposé de faire labéliser notre méthode globale de nettoyage et, ensemble, dans le cadre de notre partenariat, nous avons adhéré à cette proposition et nous avons obtenu en octobre 2021 la certification IGR « produit ergonomique » pour la méthode globale de nettoyage que PLG commercialise. La société allemande qui décerne ce label a étudié nos produits, nos méthodes, nos supports de formation ainsi que les résultats que nous avons obtenus à la mise en place de cette méthode dans les collectivités. Après une période d’analyse qui a duré quelques mois, elle nous a décerné ce label IGR, qui est un indicateur en matière d’ergonomie. Jusqu’à maintenant, les labels étaient très liés à l’environnement. Je suis très heureux que maintenant il y en ait qui s’intéressent aux personnes et à leurs conditions de travail. Personnellement, ma politique est de privilégier les personnes, avant l’environnement. Pas le contraire. De toute façon, les deux vont de paire en général.